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Pubblicato il 24 luglio 2019

La rivoluzione digitale nell’industria manifatturiera è ormai realtà e come previsto si sta rivelando, oltre che una panacea per ogni criticità aziendale, anche un incredibile boost per la produttività.

La complessità del contesto produttivo industriale oggi più che mai richiede infatti flessibilità e capacità di adattamento, e la digitalizzazione è lo sbocco naturale che consente di trasformare queste sfide in opportunità, grazie all’efficace gestione di risorse innovative quali robot collaborativi, IoT, realtà aumentata, cloud computing e big data analytics.

Adeguarsi ai parametri richiesti dalla nuova Industria 4.0 è quindi il solo modo per restare competitivi e beneficiare degli innumerevoli vantaggi che il digital manufacturing comporta.

Primo tra questi il risparmio sui costi, grazie alla quasi totale eliminazione degli scarti (prodotti invece dai sistemi tradizionali, comprese le macchine a controllo numerico) e dei tempi morti, grazie a un workflow coordinato e condiviso in rete tra tutti i reparti e tutte le risorse.

Dall’organizzazione più efficace del workflow proviene poi una serie di benefit aziendali a cascata, quali maggiore efficienza, maggior livello di coordinamento interno, miglioramento della qualità, aumento della produttività, sviluppo innovativo dei prodotti, maggior flessibilità e miglior utilizzo degli asset produttivi.

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Il concetto di “innovazione”, quando si parla di digital manufacturing, è centrale. Questo non solo perché un nuovo e ottimizzato sistema permette di creare e offrire prodotti più competitivi e più all’avanguardia, ma anche perché offre l’occasione di cambiare modello di business, rivoluzionando il processo di produttività dell’azienda, la gestione risorse, la vendita e la distribuzione dei prodotti in un’ottica di maggiore efficienza.

Tutto ciò porta anche a un’incredibile possibilità di personalizzazione dei prodotti e del servizio di fornitura, avvicinando la produttività alle specifiche necessità del singolo cliente senza rinunciare alla dimensione industriale. La digitalizzazione, inoltre, non rende obsoleto il fattore umano, che rimane fondamentale e, anzi, viene integrato nel nuovo schema produttivo grazie a una migliore assegnazione dei ruoli, a una maggiore partecipazione del personale in ogni fase produttiva e a un potenziato scambio interno di know how.

Inserire semplicemente tecnologia digitale in azienda però non basta: è necessario installare per prima cosa i giusti strumenti utili a creare una infrastruttura informatica su cui costruire l’intera architettura digitale. Con il digital manufacturing cambiano infatti non solo le materie prime usate ma anche i sistemi e i luoghi di produzione e assemblaggio; le scorte in magazzino si riducono o addirittura scompaiono e la logistica va riorganizzata. L’implementazione vincente del digital manufacturing implica quindi per prima cosa l’individuazione del giusto tool che sappia sfruttare al meglio lo scenario complesso fatto di big data, di cloud computing, di applicazioni IoT, nonché dialogare con tutti i device produttivi. Fortunatamente, sul mercato sono già disponibili le soluzioni più adeguate per ogni PMI.

 

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